3Y SPORTS扬州制造“新”在哪儿？6月19日—20日，本报记者跟随“高质量发展调研行”主题采访团走进扬州多家企业，近距离感受扬州在发展新质生产力，推进制造业数字化、智能化、自动化等方面的新作为、新突破。一台机床、一只芯片、一块电池片……请跟随记者采访的足迹，听高质量发展的扬州“新”故事。

　　镂空的古塔、描金的扇子、霸气的宝刀……在亚威股份钣金机床车间，一组用钢板精雕而成的扬州文创产品让人眼前一亮。亚威钣金激光装备事业部部长郑发元告诉记者，在坚硬的钢板上雕刻出栩栩如生的画面，对激光切割的精度要求很高，离不开数字化“大脑”的指挥，升级后的亚威激光切割术就具有这种“微操作”的能力。

　　在“钢板上作画”，把“大写意”落成“工笔画”，这得益于亚威多年坚持的数字化战略。近年来，亚威深入推进数字化建设，以承担国家“高档数控金属成形机床关键功能部件智能制造新模式应用”项目为契机，累计投资1.7亿元，全面建成以四大信息化平台为支撑的智能工厂。

　　以PLM为核心的设计管理平台，实现机电一体化协同设计、境内外研发中心同平台设计，全新产品研发周期缩短28.6%；以ERP为核心的运营管理平台，实现从销售接单至交付及售后服务全流程管理及监控分析，存货周转次数从1.87次提升到2.55次；以MES为核心的制造管理平台，实现生产执行无纸化、仓储物料条码化、质量追溯精准化、设备互联互通数据采集实时化、生产绩效可视化，人均产出金属成形机床行业排名第一；以亚威智云为核心的企业服务平台，提供工艺优化和远程健康保障等服务，为客户提升设备利用率，降低设备故障停机率和维修成本，减少综合运营成本20%以上。

　　同样的精细化场景出现在亚威智能仓库。偌大的仓库看不到人，进出货采用全自动分拣。相关人员介绍，以数字化技术支撑的智能仓库，做到了所有入库物料的“先进先出”，较好地解决了物料“先进后出”导致先入库的物料陈旧甚至过期的问题，“仅这项技术，就让企业在不新增人员的情况下，产能提升了30%。”

　　数字化建设，让亚威如虎添翼、效率倍增。2023年，亚威入选工信部“智能制造示范工厂优秀场景”、“江苏省智能制造示范工厂”和“2023年江苏省数字化转型贯标试点企业”。相关数据显示，亚威人均创造产值高达108万元，数字化赋能产业升级的效应愈发显现。

　　更可喜的是，亚威总投资20亿元的列省重大项目——“金属成形机床智能制造”即将投产，一期形成年产约2000台（套）伺服压力机、100条自动化冲压及落料生产线的生产能力，可满足国内外中高端客户对板材加工高速、高精度、智能化成套设备的要求。“全部达产后，将有望‘再造一个亚威’。”亚威副总经理童娟表示。

　　在扬杰科技样品展示柜中，记者见到了比米粒还小的黑色颗粒。“这些是功率半导体器件，也被称作‘工业大米’，只要用到电的产品基本都会用到它。”扬杰科技董事长助理、董事会秘书范锋斌介绍，公司一个月生产近40亿只功率半导体器件。

　　与大产量相对应的，是产品质量的近乎零差错。扬杰产品手册明确规定：不良产品率，1亿只不能超过5只。“如此小的体积，如此高的产量，是如何做到如此低的差错率的？”面对记者的提问，扬杰的回答是：为芯片生产全流程装上“智慧大脑”，让每个环节都有迹可循、精准无误。

　　穿上防尘服，记者走进集成电路封装测试车间前道无尘车间，只见15条生产线正在自动运转，工人却寥寥无几。一名工人手拿扫码枪扫一扫单子上的二维码标签，所有参数实现“一秒入库”。接收到参数指令后，生产芯片的铜线焊线机立即自动工作，将一根几十微米的铜丝缠绕进芯片中，省时、省力，避免了人工误差，生产效率还大幅提高。

　　“车间面积约1万平方米，机器有1000多台，但每条产线名，工人和设备数量比例约1:10，而过去这个比例是1:3。”范锋斌介绍，过去每月生产小信号功率器件0.7亿只，现在采用智能化生产线后，同等设备每月产能扩大到1亿多只。

　　智能化产线改造是扬杰数据化转型的一个缩影。“车间里的工人只需要‘按计划行事’，就可以当起‘甩手掌柜’。”范锋斌告诉记者，2017年开始，扬杰遵循市场规律，组建专业化信息团队，探索“智改数转”的转型之路。经过多年持续投入，如今公司的智慧系统就像一个聪明的大脑，实现了原料采购—生产过程—客户端产品质量溯源的全生命周期自动化和智能化。

　　“智改数转”促进企业改变发展方式，也为企业发展注入了新能量。2023年扬杰实现营业收入54亿元，净利润9.21亿元。“我们将加快下一代碳化硅、氮化镓芯片材料开发利用进程。”扬杰科技副董事长梁瑶表示，“智改数转”叠加新一代产品项目，为扬杰迈入全球行业十强奠定了基础。

　　穿好无尘服、换好鞋子，化身“大白”走进扬州阿特斯太阳能电池有限公司电池无尘车间，只见数百台智能搬运机器人（AGV小车）在不间断地运送硅片等物料。“这几百台AGV小车，有点类似‘滴滴打车’。”公司副总经理潘励刚介绍，对于光伏企业而言，电池、组件生产过程复杂，利用“智能载客”手段可以很好实现降本增效。

　　长500米、宽200米的电池生产车间内，24条生产线全部满产，且达到了年产能14GW。“科技创新是第一生产力，是推动企业降本增效的不二法则。”潘励刚说，项目投产不到一年时间就订单爆满，得益于阿特斯强大的创新能力。

　　“我们生产的电池片是国家倡导的采用新技术生产的产品。”潘励刚说，阿特斯一期电池片项目采用了TOPCon技术，采用N型硅片，转换率达到26.5%，做到了国内领先。

　　如何提高电池片的转换率？答案就在电池片生产过程中的Poly工序。“这道工序是通过高温通氧和磷烷在电池片的背面形成一层1—2nm的隧穿氧化层和非晶硅层，避免银浆料与硅基底直接接触，以此提升电池片的效率。同时，还能在背面形成N型的掺杂，将磷原子扩散进电池片。”潘励刚介绍。

　　项目快速达产达效，产品研发紧跟其上。记者获悉，去年12月底，阿特斯阳光电力集团研发中心从苏州集团总部搬迁到扬州，目前已有100多名研发工程师，分成两大研发团队，主要围绕TOPCon电池片效率提升开展研发。

　　“提高光伏电池转换率，降低光伏电池衰减率，目前全国光伏行业企业都在研发上抢占新赛道，打造产品核心竞争力。”阿特斯阳光电力集团股份有限公司副总裁、扬州基地总经理邹珉表示，一期项目只是开始，二期项目将生产14GW组件、24GW光伏新材料，三期项目生产10GWh储能电芯及储能系统，最终将在扬州打造光储全产业链项目，实现垂直一体化生产管理。